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１．マスター製作
車両をリフトアップして、排気量、スペースなどを考慮しメインパイプ径、サイレンサー形状、容量などを検討し
パイピング、ステー位置、出口位置の型取りをします。この時点での完成度が全ての品質に影響するため、
重要なポイントとなる作業です。
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２．治具作成
「１」 で作成したマスターを基にメス型となる治具を作成します。
ステーの位置や車両においての干渉の危険ポイント等を解りやすくすることによって製造時の誤差をなくします。
メインパイプの曲げデータ取りも治具上で行うため、細かな指示が治具に示されています。
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３．試作品製作〜装着テスト
治具上で製作した試作品を実車に装着してフィッティングを検査します。
溶接時の熱による歪などはこの時点でチェックし、ＮＧの場合は 「２」 の治具作成からやり直しとなります。
最低地上高測定やテールエンドの突出量などもここで確認します。
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４．走行テスト〜音量測定、パワーチェック
実際に走行テストを行い人間が感じるパワー感や、不快な音質の有無をチェックします。
その他、走行時の振動などによるボディへの干渉も検査し、近接排気騒音を測定します。
必要に応じてシャーシダイナモによるパワーチェックを行い、感性面、数値面での総合データを基に最終的な仕様を決定します。
開発では最も時間とコストを描ける部分で妥協を排するため 「３」 と 「４」 を何度も繰り返すこともあります。
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５．ロット製作
多くの厳しい試験をクリアした後、商品としてラインアップに加わります。
製造中も常に仕様の検討、見直しを行い、最高の商品を提供するべく日々研鑽しています。
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